2015 年 7 月 24 日

ゲッター2v.2014ついに完成!

高島 肇 — Filed under: 最小変形ゲッター2ver.2014 @ 4:54 PM

今回も延々と続く磨き三昧の日々でしたが、ついに完成!塗装後の撮影も完了しました。

g2v2014_orjcl_st26

g2v2014_orjcl_all1

g2v2014_orjcl_st2

g2v2014_orjcl_st4
色が付くと雰囲気がグッと良くなりますね。
オオウ・・・、カッコいい。後ろ姿が好き。
作品紹介ページの画像は準備が出来次第、着色版のものに差し換えます。

現在は、撮影が終了した原型部品を再びバラし、型埋めの作業を行っています。
7/26のワンダーフェスティバルでテストショットの部品を組み立てたものを展示したいと思っていますが、かなりギリギリですね。
なかなかしんどい状況になっています。

当日、会場にお越しの方は当社ブースへも是非お立ち寄りください。ブース番号は7-07-08です。
サンプル展示が間に合った場合は変形の実演も行う予定です。

今週は以上!

by 高島

©永井豪・石川賢/ダイナミック企画
※こちらの写真に使用の画像は開発中のものです。
各部品の形状等は今後、修正・変更される場合がございます。

2015 年 7 月 2 日

光造形の話

高島 肇 — Filed under: その他 @ 12:20 PM

先日コラムの方で書いていた光造形の話題はどちらかというと開発の方なので、こちらに引っ越しての続きの話です。

昨日、光造形での出力を依頼していた部品が届きました。
主にジュエリー関係の出力をしている機械で、ほとんど仕上げる必要も無いくらいのキレイな仕上がりだそうです。
さあ、実際に上がって来た部品はどうでしょうか?
150702parts
左が以前3Dプリンターで出力した部品で、右側が今回の光造形によるものです。

なるほど、天面の平面等は右側の光造形の方はツルツルで磨き作業は全く必要が無さそうです。
ただ、側面には横にズイーッと線というか段差が出てます。
ここは磨き込まないといけませんねー。
上がって来たこの部品の材質はかなりモロいため、磨き込むには型を取ってリキャストしたものでやります。
元々の3Dプリンターのものに較べるととかなりキレイにあがってますので、研磨作業の時間はだいぶ軽減出来ます。
上記のリキャストの作業時間を差し引いてもだいぶ時間を短縮出来る感じです。

結果としては、まあまあ合格と言ったところでしょうか。
自分が想像している磨きの一切必要の無い天国へは、まだ到着出来ません。
もう少し、機械の進歩を待たないといけないみたいですねー。
期待して待ちましょう。

今週は以上!

by 高島

2015 年 5 月 29 日

久々なので長いです。現在、成形で激闘中であります。

高島 肇 — Filed under: 未分類 @ 6:20 PM

ここのところ次回新作の作業時間がほとんど取れず、主にゲッター2ver.2014の原型部品の磨きと完全変形ゲッターロボの成形作業に専念しています。

特に成形の方がかなり大変なことになってました。現在は問題はなんとかクリアし、過去形で書けるようになっております。
5月に入ってから、真空注型で成形した部品に大量に泡立った気泡が発生するようになりました。
ホントにいきなりです。
真空成形というのは型に材料のレジンを流す前に真空ポンプで減圧して脱泡を行います。
主に空気中の水分から移ったレジンの水分をこの作業で吸い出すのですが、冬場はものの数分で終わるところ、これがずーっとブクブク言ってて全然終わらないのです。
おそらくは季節が変わって湿気と気温が上がったせいだと思われ、要は真空ポンプで減圧し続ければいつかは気泡は無くなるのですが、それにしても時間がかかり過ぎます。
その日によって時間は変わりますが、ヒドい時は2時間経ってもブクブク言ってる時もあります。これでは作業になりません。
順当に考えて、よりパワーのある真空ポンプに切り替えれば、この時間を短縮出来ると考えました。
ところが、この馬力のある真空ポンプをネットで購入しようと思いましたが、どこも品切れ状態。
Amazonで「在庫あり」というショップを見つけました。他所に較べると価格は高めになりますが、現状ではまあ仕方がないかと納得し注文しましたが、その後「品切れでご注文をキャンセルします」との通知が。
さらにポンプメーカーに在庫状況を問い合わせましたが、全くのシカト状態。
ヒドいなー・・・。

ほぼ八方ふさがりで困っていたところで、小さい部品の成形作業などで使っていた加圧鍋を使った加圧式の成形装置が目に留まりました。・・・こいつを使ったらどうだろう。
当然小さい装置なので現行の型は入りませんが、どっちにしても現状では使い物にならない型なので、躊躇なくぶった切ってこの装置に入るようにしました。
で、注型テストを行ったところ、これが上手くいくんですよー。もう笑っちゃうくらいきれいにスピーディーに抜ける。これだ!これですよ!!
やっと成形を再開出来るようになりました。ただ、装置が小さいためこれに入れるには上に書いたように型をぶった切るか本来のサイズで入れられるような大きな装置にしなければいけません。
効率を考えると大きい方が当然良いので、ネットで業務用の加圧鍋を注文しました。
また「品切れ」をやられるんじゃないかとドキドキしましたが、これはすぐに到着。良かったー。

早速、これを使って加圧脱泡装置を製作。成形も再開しました。
現在は従来の真空注型装置で流した直後に加圧装置で急速に圧縮して仕上げる2段階のパワフル成形を行っています。ブクブク言おうが、加圧装置で黙らせます。おかげで部品も順調に成形出来ています。
ただ、5月頭からの問題発生からここに至るまでの成形不能のブランクの期間は埋められず、その分のスケジュールに大幅な遅れが出てしまいました。お客様並びにスタッフにはご迷惑をおかけしてしまい、申し訳ないです。

で、現在の成形復帰が出来て思うのですが、冒頭での高出力ポンプを入手していたら結果はどうなっていただろうかと。
これは実際にテストしてみないと判りませんが、果たしてポンプの力を増しただけで上手くいったかどうか。
それを考えるとポンプの品切れやメーカーの不誠実な対応も結果としてはありがたいなー、と思えるわけで。

なにが、最終的に成功するためのファクターになるか判らず、その時は最悪と思える事象も必要な事かもしれません。
大事なのはあきらめずに目標に向かって這い進む事なのかもしれません。

と言うわけで、状況は改善の方に向かっておりますが、まだ道半ばであります。
皆様のご理解とご協力をいただければ幸いであります。

by 高島

2015 年 4 月 16 日

今、ガスバーナーが熱い!(いろんな意味で)

高島 肇 — Filed under: 未分類 @ 7:26 PM

現在、当社で使用しているアイデアチューブ社製の真空注型装置「スイングキャスト」は大活躍しております。
小さいサイズながら、完全変形ゲッターロボの大きめのパーツ群を平均で4千個程度を月産で成形しています。

成形が進むに連れ型も痛んできますので、この型の複製を作ります。このために特別なレジンを使用する必要がありますが、これがなかなか手強い素材で注型時の混合撹拌にかなり力が必要になります。
そのため現在、通常の成形の合間にこのスイングキャスト用の撹拌強化型の注型モジュールを手作りで製作中です。
元のモジュールが非常に考え抜かれコンパクトにまとめられたもののため、手を加えるのには結構変則的なアイデアが必要になります。
そういうのはウチは得意中の得意ではありますが。

で、その装置の可動部にバネを使ったフレキシブル・ジョイントを取り付け中ですが、これにバーナーを使ったロウ付けをする必要が出ました。
ところが、いざ使おうという段階になって、備品のガスバーナーがうんともすんとも言わなくなっちゃってるのが判明。
色々いじり回しましたが、ガスはたっぷり入っているのに全く点火しません。

こうなるとどうにも気が収まらなくなる性分で、分解を始めちゃいまして、これまた色々いじり回し組み直しました。
点火してみたところ、全然関係ないところからブボーっと火が噴き出し、大慌て。いやー、結構ビビりました。

おそらく燃焼管にガスを送り出す際のボンベの圧力調整装置がやられちゃっているのではないかと思いますが、途中の管とかも痛んでおり、ガス漏れも起こしてるようです。

さすがにこれを使うのはヤバいんで、やむなく修理は断念しました。
現在、新しく注文した同型のガスバーナーが届くのを待っているところです。
新型注型モジュール完成までまだまだ道のりは長そうです。

今週は以上!

by 高島

2015 年 4 月 3 日

メタリック成形150503

高島 肇 — Filed under: 未分類 @ 5:20 PM

いやー、思いっきり久しぶりの更新です。
先日コラムの方で書いていた、自社成形による新しい技術の「メタリック成形」が手に入りました。

メタリック成形は意外に難しく、特に色付きのものは業者さんからも敬遠されがちです。
以前、ウチで行っていたカラー版のメタリック表現はまず、無色のシルバーで成形した後、染料で各色に染めるというやり方でした。
これはこれで恐ろしく難しく、当時の担当者の名人芸でないととても再現出来るものではありません。
さすがに自分が同じ事をやるのはちょっと無理そうなので、あくまで正攻法でレジンの中に混ぜ込むトナーやメタリック物質の配合を追求し、安定したレシピを確立する事に専念しました。

で、テストで成形した部品がこれです。今回はメタリックレッドで成形してみました。
GRR15003a
目標としては、以前生産していた染料と同じように見えるところまでに持って行く、と言う事なので、成果としてはこれで十分な仕上がりと言えますね。

とりあえず、これでメタリック成形の技術的な部分は裏付けられました。
今後、メタリック・バージョンによる限定商品を発表して行くことになると思いますので、その際にはよろしく。

今週は以上!

by高島

© STUDIO HALFEYE